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在过去，国内许多人认为汽车动力总成装配很简单。10年前，国内汽车动力总成行业在装配上投入500万元的企业，就已经算很有魄力的企业。国际汽车动力总成品牌进入中国，动辄引入上亿元的装配线，正在逐步影响并改变国内业界人士的传统观念。国内业界人士对装配重要性的认识刚起步，理论基础不足，还存在一些误区。
错误认识之一：有了合格零件，就可以做出好产品。
其实，零件合格并不等于总成产品合格。部分企业受传统思维影响，重机加、轻装配，购买机加设备一掷千金，一条装配线投资常常还没有一台进口设备多。因此，其装配只不过是简单的零件组装。用不合格零件，一定组装不出合格总成。用合格零件，不一定组装出合格总成。装配是产品制造过程控制的最后环节。产品设计、加工耗费90%的成本，而装配成本不会超过10%。如果这个10%没有做好，就会造成100%的浪费，还不包括售后索赔、品牌损伤等。
错误认识之二：有了进口装配线，就可以做出好产品。其实，用进口装配线并不等于产品合格。
国内部分高端动力总成企业过分依赖国外先进装配线，以为买了装配线就可以买到控制产品质量的金钥匙。这是一厢情愿。比如，国内许多企业从国外买了不少先进生产线，能用起来或用得好的却极少。用同样的设备，国内企业却无法造出与国外同样品质的先进产品。其原因就是硬件可以买、软件得靠自己开发。
错误认识之三：有了机器人，就可以做出好产品。其实，机器人操作并不等于产品合格。
当前，不少人认为产业升级就是大量应用机器人替代人工，对装配线最主要的要求就是自动化，似乎实现自动化就可以提高产品品质。因此，很多企业舍本逐末，在自动化上下足了功夫，但在直接关乎产品质量的数据链上却不舍得投入，质量改善效果有限。实际上，产品品质提升，有赖于数据管控，而非简单的自动化。
错误认识之四：有了检测设备，就可以做出好产品。 其实，运用检测设备并不等于产品合格。
部分企业很重视装配压装、拧紧、选垫等过程控制，却缺乏数据链思维，在数据孤岛上做事，产品质量改善有限。
错误认识之五：有了试验台，就可以做出好产品。 其实，用试验台并不等于产品合格。
很多企业在装配最后环节，都少不了用试验台检验产品是否合格。用这种堵的办法，可能一定程度上减少不合格品流入市场的可能性，同时，也有一些隐形问题混入市场，导致客户抱怨。显然，合格产品是生产出来的，而不是试验出来的。
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